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陳賀烴
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PLC設計
負責電動輪椅電控系統規劃與整合，包含馬達驅動、控制器安裝、電池供電系統、配線設計、燈具配置及整車組裝。依照使用需求完成線路配置、功能測試與故障排除，確保各項控制功能、安全保護及整體運作穩定可靠。
用法很簡單：接一台相機，或直接丟一張圖進去，滑鼠點兩個點，尺寸就出來了。 實際做出來覺得還不錯的地方： 量得準 解析到 0.001 mm。做過的人都知道，相機斜了拍出來會變形，所以我用四點平面標定把透視誤差補回去，不是隨便拍隨便量。 自己判 OK / NG 公差先設好，量完直接亮燈。綠燈過、紅燈退，現場作業員不用心算、不用查表。 影像來源不挑 現場 Webcam 即時拍、廠內 RTSP / HTTP 串流接過來、或是手上已經有的圖片檔，都能用。 點選點不用瞇眼睛 邊緣會自動吸附，還有十字放大鏡輔助，手抖也點得到位。 數據自己會留 每一筆都存下來。客戶回頭追溯的時候，翻紀錄就有。
VACT 改造案 動作流程 一、系統架構 主設備為核心，OMRON C200HX，四軸加一軸獨立軸，搭配 Proface HMI，負責拉料、裁切、視覺對位補償與貼合計數。從設備為附屬，Mitsubishi FX5U，兩軸交握軸，搭配威綸通 cMT207GX HMI，負責取膜與升降移載。視覺採用兩台康奈視 CCD 相機，分別做膜孔對位與貼膜孔對位。本次改造重點為配電與程控聯網，整合主從設備網路。 二、膜前置流程 STEP 一至三，主設備執行 首先判定膜長，若異常則觸發裁切長度異常警報並中斷流程，若正常則進入後續。STEP 一，主 PLC 依裁切長判定拉料長度。STEP 二，尋孔伺服減速進行膜尋孔。STEP 三，裁斷機氣缸作動裁切膜。完成條件為膜尋孔完成、裁切伺服減速至停止，主 PLC 發送裁切信號，並交握準備給從設備 FX5U。 三、取膜與移載 STEP 四至五，從設備執行 STEP 四，將膜夾持至吸床台與升降台中心。STEP 五，升降取膜台吸膜，移載至檢測平台中心。交握信號由從設備 FX5U 發送取膜 OK 信號。互鎖條件為檢測平台就位後，升降台移載才開始。 四、視覺對位流程 STEP 六至七 CCD 一號進行膜孔對位，若失敗則發出對位失敗警報，成功則執行 STEP 六，計算膜孔位差並伺服補償。CCD 二號進行貼膜孔對位，若失敗則發出對位失敗警報，成功則執行 STEP 七，計算貼膜孔位差並伺服補償。兩道對位完成後進入貼合區。 五、貼合與交握流程 STEP 十一至十三 依對位結果分流，良品進行貼合，不良品執行排除，兩者皆由主 PLC 接收。貼合與計數為核心交握，主 PLC OMRON 負責四加一軸，從 PLC FX5U 負責兩軸。系統累計 OK 與 NG 數量，當良品滿設定值時停機。 六、例外線程 CCD 及設備健康監控，背景並行 CCD 一號與 CCD 二號透過五秒延遲計時器往復交替進行狀態監控，與主流程並行運作。
這是一台整合自動上料、雷射雕刻、AI 視覺 OCR 檢測、伺服自動分料於一體的金屬螺帽全自動加工檢測機，由景程智控工作室規劃設計與電控整合。從散料投入到良/不良品分桶，全程無人化作業。 1.給料流程 透過選星機構自動判別工件方向，OK 品依序滑入 9 穴導槽；切料氣缸搭配導槽治具橫移換位，逐穴填料完成後整盤對接至真空治具。 2.加工與檢測 真空治具上升接料、推料定位後啟動真空吸附 逐穴監控真空值，任一穴異常即警報停機，Fail-safe 保護；完成雷射雕刻後，滑台定速移動至 CCD 視覺站，由視覺系統進行字元 OCR 辨識，與 PLC 逐穴記錄 OK/NG。 3.自動分料 伺服機構依檢測結果定位至 OK/NG 收集桶，逐穴破真空精準投料；系統即時累計良品與不良品數量，滿桶 3,000 pcs自動待機並提示更換。 4.設計亮點 ・9 穴並行作業，兼顧生產節拍 cycle time 與良率 ・真空逐穴監控 + Fail-safe 異常停機 ・集塵器雙機交替運轉5 min/輪，延長濾材與設備壽命 ・視覺 + PLC 全程資料追溯OK/NG traceability
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